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古怪猴子刚开始玩给分:鈹銅熱處理常見缺陷的分析及對策

pt古怪猴子2500倍    新聞動態    鈹銅熱處理常見缺陷的分析及對策

1.氧化缺陷

pt古怪猴子2500倍 www.esflm.icu 即熱處理后,尤其是固溶處理后,表面出現色彩不均、程度不同的花紋、大葉花斑,給表面處理造成困難,嚴重者將成麻面,影響性能。

產生原因

(1)處理前零件清洗不凈、有油污汗漬等。

(2)?;て宀淮?,凈化不良或?;そ櫓視形畚?,裝載量過大,零件堆積,導致?;げ渙嫉?。

(3)由高溫入水轉移時間過長,因空氣中氧的作用而氧化。

(4)?;そ櫓拭芊獠渙?。

防止與補救對策

(1)用航空汽油,或化學方法徹底去除油污、汗漬等污物。

(2)?;そ櫓視換?、干燥、去除雜質后使用。

(3)零件占空系數一般控制在65%~70%為宜,以確保良好的?;ぷ饔?。

(4)固溶處理轉移入水應快速,要求在5s內完成,不但可防止氧化,且可獲充分α固溶體。

(5)零件出現棕黑色氧化膜,可用化學方法清洗,也可用真空加熱重新固溶處理。

(6)所用工夾具應干凈無油污。手觸零件操作應帶手套。

2.硬度缺陷

即固溶處理后硬度大于技術要求。時效后硬度過高或過低及強化不良等。

產生原因

(1)固溶處理溫度過低,保溫時間過短,造成γ?相未能充分固溶于α-Cu中,這是硬度過高和難以強化上去的重要因素。

(2)固溶處理入水轉移時間過長,出現β相組織。

(3)冷速過慢或水溫過高。

(4)強化后硬度過高,多因溫度過高、時間不當造成。

防止與補救對策

(1)校正儀表、溫度,正確選擇固溶、時效處理溫度和保溫時間。

(2)固溶處理入水操作要迅速,盡量縮短入水前時間。

(3)固溶處理后硬度過高可重新處理,但不得多于3次。

(4)時效后硬度過高,可重新固溶處理或提高時效溫度,采用適當過時效方法進行降低。

3.脆斷缺陷

即固溶處理后出現裂紋,時效后易斷,其耐疲勞性和強度極差而脆斷。

產生原因

(1)固溶處理溫度過高,使晶粒粗大(一般在20~45μm為宜),導致晶界過熔。

(2)零件結構、形狀、冷熱加工以及各種應力的集中迭加,也會產生表面細小裂紋。

(3)含鈹量過高或固溶溫度過低,保溫時間過短,以及固溶轉移入水時間過長,出現條狀或鏈狀β相。

(4)原材料化學成分不均、有雜質、偏析、氣孔、冷軋方向性及變形比不當等。

(5)時效后硬度過高、γ相沿晶界呈網狀析出,造成晶界反應而脆斷。

(6)由于氨氣不純,或電鍍后去氫不力等。

防止與補救對策

(1)校正儀表、爐溫、嚴格工藝操作。

(2)合理設計零件結構形狀,正確的冷、熱加工工藝,以及較慢的加熱速度等,以減少各種應力。

(3)掌握時效工藝及硬度控制,按順紋向加工使用零件。

(4)凈化氨氣和?;そ櫓?。電鍍后去氫處理。

(5)加強原材料檢驗,不合格的材料不投產。

(6)因時效硬度較高的脆斷可重新固溶處理?;蛺岣呶露炔捎檬實筆斃Чひ戰檔陀捕?。

4.起泡缺陷

固溶處理后,表面呈單個或連續凸起,呈起泡狀,嚴重者可分層。

產生原因

(1)原材料基體中有金屬夾雜、偏析、污物、疏松、氣孔、組織不致密等缺陷。在高溫加熱,尤其是氨氣?;ぜ尤戎?,其氫原子與金屬缺陷聚合,并與氧化物反應生成氣體,使其膨脹產生壓力,當金屬強度小于該壓力時,便在皮下凸起形成氣泡。

(2)氨氣不純、?;そ櫓什渙?。

防止與補救對策

(1)更換原材料。加強原材料檢驗。

(2)凈化氨氣及?;そ櫓?。

(3)輕微氣泡,可用較長時間的真空退火方法消除。

5.紅斑缺陷

固溶處理后,表面呈紫紅色針狀斑點。經電鍍后會造成麻點,影響性能。

產生原因

(1)原材料內部有夾雜、疏松、氣孔等缺陷,經加熱氧化,腐蝕而出現紅斑。

(2)零件表面有氧化物,在高溫下向基金屬內擴散所致。

(3)?;そ櫓什淮?,尤其是氨氣中有水及雜質。

(4)零件未清理感覺,或酸洗去油未中和等。

(5)由于各種應力在加熱中的體積效應使表面粗糙,以及?;っ婀《俳躉?,其延續發展形成紅斑。

(6)原材料已氧化、腐蝕,在加熱中又加速其反應,導致抗蝕均勻性的破壞而出現紅斑。

(7)加熱溫度不均勻,或局部溫度過高及鈹的氧化物脫落所致。

(8)經機械加工、酸洗或大氣中停放時間較長而氧化、腐蝕等。

(9)入爐操作過慢表面氧化。

防止與補救對策

(1)盡量選用規格尺寸合適的帶材、棒材,使原材料表面減少破壞可防止紅斑。

(2)加強原材料的檢驗。

(3)酸洗后需中和良好并烘干。

(4)?;そ櫓視換?,過濾后使用。

(5)所用工夾具應無油污水,以不銹鋼為宜。

(6)合理選擇加工工藝,減少應力。

(7)校正儀表、爐溫,合理裝載。

(8)嚴格工藝紀律。

6.變形缺陷

處理后的尺寸,形狀與圖樣不符。

產生原因

(1)熱處理中,內應力超過材料比例極限而產生永久變形所為。

(2)所用夾具設計不當,受力不均。

(3)原材料成分、金相組織不均勻,β相分布不均及各種應力,溫度不均導致固溶體分解速度不均等。

(4)固溶加熱,時效放置方法不當,裝載量過多,堆積受壓或入水方向不當等。

防止與補救對策

(1)合理機加工,校正爐溫。

(2)采用退火工藝消除組織不均。

(3)固溶處理零件應綁緊、裝夾,選擇正確加熱及冷卻方向。

(4)尺寸要求較嚴格零件應裝夾具時效,受力應均勻。

(5)精密零件可采用分步或雙重時效工藝,以減少應力。

(6)采用夾具時效后,仍有彈性回跳或微小變形者,可用平口鉗、小錘輕輕校正。但須經150℃×1.5h去應力處理后方可使用。

7.性能不穩定

即一般表現硬度合格,其金相組織尚符合要求,但耐疲勞性能、夾持力不穩定,嚴重影響電器性能。

產生原因

(1)固溶加熱瞬間局部溫度增高,使晶粒不均勻增大。

(2)由于欠時效或過時效組織,在晶界上出現網狀,γ項沿晶界大量析出或呈溝槽狀晶界。

(3)淬火固溶不足,雖可勉強達到要求,但性能尚差。

(4)原材料冷軋變形在3%~8%內,產生不均勻粗大晶粒的臨界變形率。

(5)零件沖制紋向與使用方向、方法不當等。

(6)鍍層厚度不均,表面處理不當使表面或晶界受損等。

防止與補救對策

(1)校正儀表、爐溫,嚴格執行工藝。

(2)正確時效。

(3)嚴格控制冷壓變形量,切不可出現臨界變形。一般冷變形率以30%為宜。

(4)按原材料順紋向沖制、制造零件。

(5)輕微彈性不穩定者,可用正、負溫度交變處理,或較長時間的低溫去應力處理。

(6)控制鍍層厚度及均勻性,嚴格遵循表面處理工藝。

總之,鈹青銅在熱處理中由于受設備、溫度、?;そ櫓?、原材料等多因素的影響,會出現不同缺陷。但只要加強全面質量管理,強化原材料入廠及機械加工、熱加工、表面處理、裝配、調試等工序的質量監控,不斷優化提高工藝水平,一預防為主,向生產全過程的質量受控管理模式轉化,就一定會不斷提高鈹青銅制件及產品質量。

2019年3月6日 10:03
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